陶瓷原料立磨

陶瓷行業(yè)一直渴望早日實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)自動化、智能化，但是在我國絕大部分陶瓷生產(chǎn)車間，依然需要大量的人工來確保生產(chǎn)線的正常運(yùn)作，這是陶瓷行業(yè)的殘酷現(xiàn)實(shí)。我國陶瓷業(yè)自動化進(jìn)程緩慢的一大因素是原材料的不穩(wěn)定，國外將自動化做到極致的陶瓷廠，可以實(shí)現(xiàn)即使無人在工廠，也能保證生產(chǎn)的持續(xù)穩(wěn)定，其中的一個重要支撐因素就是其原材料穩(wěn)定，原材料穩(wěn)定的前提就是生產(chǎn)環(huán)境的穩(wěn)定性，包括工藝參數(shù)、設(shè)備型號、人員操作等等。而自動化生產(chǎn)便可以保證這些穩(wěn)定因素。在此形式下，一種用于陶瓷原料粉磨的立磨設(shè)備應(yīng)運(yùn)而生。在水泥行業(yè)與陶瓷行業(yè)中，物料的破碎與粉磨是其能耗高的主要方面。在水泥行業(yè)，立磨的使用率已經(jīng)從2000年的1/3提升到2014年的90%；在陶瓷行業(yè)，立式磨與球磨機(jī)的聯(lián)合系統(tǒng)也投入使用，并且節(jié)能效果明顯，立式磨在陶瓷行業(yè)的應(yīng)用前景十分樂觀，使用率必會迅速增長。桂林鴻程是陶瓷原料立磨生產(chǎn)廠家，我們生產(chǎn)的陶瓷原料立磨為實(shí)現(xiàn)陶瓷粉料的自動化生產(chǎn)提供了良好的設(shè)備助力。今天就為大家介紹一下陶瓷原料立磨的優(yōu)勢。

陶瓷粉料的自動化生產(chǎn)工藝流程

陶瓷原料立磨與球磨機(jī)聯(lián)合系統(tǒng)的思路是：物料從大到小，不同顆粒大小的物料采用不同的粉磨設(shè)備進(jìn)行粉磨。這樣的組合，可以大大提高粉磨效率。立磨與球磨機(jī)在陶瓷原料粉磨中的聯(lián)合應(yīng)用，是針對當(dāng)前陶企普遍使用的陶瓷原料（砂石料和泥料）用“傳統(tǒng)單一球磨”的加工工藝進(jìn)行的一種陶瓷原料加工工藝的創(chuàng)新。其工藝流程是：先將砂石料經(jīng)立磨進(jìn)行粗粉磨處理后，再送入球磨機(jī)進(jìn)行研磨。采用二段粉磨流程，避免大的物料在球磨機(jī)初始粉碎階段的大能量消耗，極大地縮短了物料的整個球磨過程時間，大大降低了球磨機(jī)的能耗，從而達(dá)到了在原料制備階段的節(jié)能。立磨＋連續(xù)磨以后，可以解決原料車間主要靠人工，自動化水平不高的現(xiàn)狀，很容易實(shí)現(xiàn)原料車間自動化的粉碎情況。具體來說，自動化生產(chǎn)有以下價值：

1.品質(zhì)穩(wěn)定性和一致性：陶瓷產(chǎn)品需要保持品質(zhì)極高的穩(wěn)定性和一致性，自動化系統(tǒng)可優(yōu)化工藝控制參數(shù)、實(shí)時監(jiān)控生產(chǎn)過程、實(shí)時監(jiān)控品質(zhì)分析數(shù)據(jù)，最終達(dá)到產(chǎn)品批次品質(zhì)的高度穩(wěn)定性和一致性。

2.質(zhì)量可追溯性：可以長期保存生產(chǎn)過程數(shù)據(jù)，當(dāng)出現(xiàn)質(zhì)量問題時可實(shí)現(xiàn)快速查詢，這些要求需要通過自動化和信息化的手段予以實(shí)現(xiàn)。

3.降本增效，提升管理水平：陶瓷粉體材料自動化生產(chǎn)完全遵循質(zhì)量體系要求，提升產(chǎn)品品質(zhì)的穩(wěn)定性和一致性，強(qiáng)化核心競爭力，保持企業(yè)可持續(xù)發(fā)展。

在陶瓷粉料生產(chǎn)中，自動化系統(tǒng)監(jiān)控生產(chǎn)比人工可靠、準(zhǔn)確而永不疲勞，還可做到以數(shù)服人、以數(shù)說事，從數(shù)據(jù)中也可診斷出更多的問題。